El agente desgasificante es un agente auxiliar que libera sustancias volátiles como aire, humedad y compuestos de bajo peso molecular generados durante la reticulación y solidificación de los recubrimientos en polvo al fundirse y formar una película. Además, compensa eficazmente los poros causados por la liberación de estos compuestos, evitando así la aparición de microporos en la película de recubrimiento. Este tipo de aditivo es común en los recubrimientos en polvo y suele añadirse a sus formulaciones.
El agente desgasificante comúnmente utilizado en recubrimientos en polvo es el benzoína. El benzoína es un cristal blanco o amarillo claro inodoro con un punto de fusión de 133-137 ℃ y un punto de ebullición de 344 ℃. Es ligeramente soluble en agua y éter, y soluble en acetona y etanol calientes; su desventaja es que puede causar fácilmente el amarilleamiento del recubrimiento a altas temperaturas. Para superar los inconvenientes del benzoína,Agentes desgasificantes a base de benzoína y cera modificadaSe han desarrollado materiales que no son propensos a amarillear durante el horneado y el curado.
Los resultados de los experimentos y las prácticas de producción indican que durante el proceso de reticulación y curado de los recubrimientos en polvo, las variedades de recubrimiento que producen compuestos de moléculas pequeñas requieren la adición de agentes desgasificantes. Es razonable agregar un agente desgasificante en general en los recubrimientos en polvo de epoxi, epoxi poliéster, poliéster y poliuretano porque los recubrimientos en polvo tienen problemas como la fácil absorción de humedad durante la producción y el uso. En los recubrimientos en polvo mate y epoxi, no es fácil producir poros y otros defectos sin la adición de antiespumantes como la benzoína. La razón aún no se puede explicar claramente, y también puede deberse a que la superficie del recubrimiento no es tan lisa y brillante como el alto brillo, y algunos defectos del recubrimiento no son obvios, lo que produce una sensación.
Actualmente, el benzoína sigue siendo un agente desgasificante de uso común, con una dosificación de aproximadamente el 0,5 % del material formador de película total en recubrimientos en polvo, la cual puede ajustarse adecuadamente dentro de un cierto rango según la variedad y composición del recubrimiento. En los recubrimientos en polvo de poliéster-HAA (hidroxialquilamida), considerando la influencia del benzoína en el amarilleamiento de la película de recubrimiento, su dosificación debe controlarse en torno al 0,3 % de la cantidad total de material formador de película, y su uso debe minimizarse al máximo.Además, también se pueden utilizar agentes alisadores y desgasificantes a base de cera sintética, en una dosis de aproximadamente el 1% de la fórmula total del recubrimiento en polvo.
En las formulaciones de recubrimiento en polvo, se añaden antiespumantes a las placas de hierro fundido, aluminio fundido, acero galvanizado en caliente y acero laminado en caliente con poros o microporos en la superficie durante el proceso de recubrimiento, para evitar la formación de partículas o burbujas en la película de recubrimiento. Estos aditivos se incorporan para prevenir la formación de burbujas en la película de recubrimiento.
Cuando se aplica un recubrimiento en polvo a piezas de hierro fundido, aluminio fundido, piezas galvanizadas por inmersión en caliente o placas de acero laminadas en caliente con poros o microperforaciones, durante el proceso de horneado y curado, el recubrimiento en polvo se funde y se aplana, sellando las porosidades de la superficie del objeto recubierto. A medida que aumenta la temperatura del material recubierto, el aire en las porosidades se expande y la presión interna aumenta continuamente. Cuando la presión interna supera ligeramente la resistencia del recubrimiento fundido, el aire interno rompe el recubrimiento y forma pequeñas burbujas que escapan. Debido a la reacción de solidificación del recubrimiento en polvo durante el proceso de formación de la película, la viscosidad de fusión del recubrimiento aumenta continuamente hasta convertirse en una película sólida. Por lo tanto, cuando la presión interna en las burbujas no alcanza la energía necesaria para romper la película, estas burbujas forman partículas o gránulos que sobresalen de la superficie. Cuando la presión interna en la burbuja es suficiente para romper el recubrimiento, la burbuja se rompe y el aire en su interior escapa a la atmósfera. Si en este punto el revestimiento ha perdido su capacidad de nivelación y no puede tapar los pequeños orificios de aire que permiten que escape el aire, se formarán partículas o gránulos típicos de cráter volcánico, lo que se convertirá en un problema grave.
Si se añaden antiespumantes a los recubrimientos en polvo, estos pueden reducir la viscosidad de fusión y la tensión superficial del recubrimiento. Esto permite que el aire presente en los poros y microporos de la superficie del material recubierto, que se ven afectados por la temperatura y la presión de horneado, se disipe fácilmente y extienda la película de recubrimiento sin curar al aire. Al mismo tiempo, los huecos en la película de recubrimiento por donde escapan las burbujas también pueden cubrir fácilmente la zona de nivelación, evitando la formación de partículas o porosidades en la película.
Debido a que los mecanismos antiespumantes de los recubrimientos a base de agua y solventes son completamente diferentes a los de los recubrimientos en polvo, los antiespumantes utilizados en estos últimos no pueden aplicarse directamente a los recubrimientos en polvo. Por esta particularidad, no existe tanta variedad de antiespumantes para recubrimientos en polvo como para los recubrimientos a base de agua y solventes.
Fecha de publicación: 15 de agosto de 2025